作为大型、连续、高效的散状物料装卸设备，设计规范要求臂式斗轮堆取料机（以下简称斗轮机）的使用寿命不低于30年。 随着其在火电厂、港口码头、水泥、钢铁、矿山开采等诸多领域的广泛应用，已经使用多年并接近使用寿命的斗轮机数量不断增加。 节能、环保、复杂的输送过程也要求现有斗轮机不断进行技术创新。 因此，目前有大量的斗轮机需要进行大修或性能改造，以满足市场发展的新要求。 斗轮机大修或改造后，为保证其安全可靠运行，必须重新对轮压机械特性进行静态试验。 然而，现有的斗轮机轮压测试方法比较繁琐二氧气体保护焊，需要大量的人力投入。 大修和改造的时间是有限的。 为了保证用户的生产需求氩弧焊，急需解决这一问题，对原有的测试方案进行改进和化。大连堆取料机的具体问题可以到我们网站了解一下，也有业内领域专业的客服为您解答问题，为成功合作打下一个良好的开端！http://dalianfuhongjixie.com/?list_4/3494.html

1 轮压试验的目的和方法

轮压是斗轮机安全稳定运行的重要技术指标，也是轨道基础承载力设计的重要依据。 因此，斗轮机的轮压测试非常重要。 轮压试验的目的是验证轮压是否满足设计标准要求。 车轮压力过大会导致车轮速损坏。 台车车架金属结构受力过大，会造成塑性变形，甚至损坏。 还可能破坏履带的水平度，从而增加轮压分布不合理，危及整机的安全。 安全稳定； 轮压过小，会造成斗轮机驱动机构摩擦力不足，车轮打滑焊条，履带两侧驱动力不均匀，导致啃轨等问题。

斗轮机行走机构轮压测试点如图1所示。行走机构采用平衡小车结构。 通过铰接消除过多的约束，保证垂直方向力流的传递，保证门座同一腿下所有车轮的轮压。 压力相等。 一般来说，规范要求单轮设计的比较大轮压为250至300 N。

图1 轮压测试点示意图

轮压测试的重要测量仪器是压力传感器。 压阻式压力传感器具有极低的价格、高精度和良好的线性特性。 因此，目前采用压阻式压力传感器和静态应变仪来组成测试系统。 轮压测试方法：用压力传感器和千斤高将行走小车架车轮中心的一组小车车轮举起，用测力系统代替作用在轮组上的力，直接测量是否前臂处于向上、水平和向下状态。 轮压。 上述测试方法和测试数据直观可靠，准确性能够保证。

测试步骤一般为：

1）将斗轮机停在试验位置，消除影响试验的环境因素；

2）选定测试点后，将千斤高底部固定在基础上；

3）压力传感器放置在千斤高上部和试验台工装下部；

4）压力传感器接线及调零；

5）斗轮机头正前方水平位置轮压试验；

6）斗轮机头左侧45°、90°、110°水平位置，上下限轮压试验；

7）斗轮机头右侧45°、90°、110°水平位置，向上极限和向下极限轮压试验；

8）汇总数据表，与设计轮压对应状态进行比较，判断轮压是否满足设计要求。

2 原轮压测试方案缺点分析

原来的轮压测试方案通常将吊点布置在门基腿或小车组的铰接点处，如图2所示。在门基腿处测得的总压力值除以该门基腿下的车轮数量获取单轮轮压值。 将在该台车组处测得的压力值除以该台车组的车轮数量，即可得到单轮轮压值。

图2 原轮压测试点示意图

上述两种测量方法的结果都是准确的，但由于测量的是多个车轮的总压力，因此对测试设备的范围要求比较高。 图2中斗轮堆取料机标准，测量门座腿处的压力时，压力传感器的比较大量程应大于875 N。 大型斗轮机的单支腿上有大量下轮，有时测量支腿的压力是不切际的。 如果测量四轮小车组处的压力，传感器的比较大量程应大于500 N； 如果测量轮小车组处的压力，传感器的比较大量程应大于375 N。 辅助工具千斤高的能力必须与支撑底座的强度相对应。 测试工具体积和质量都非常大，需要2到3人才能运送到现场。 人员和起重设备的投资非常昂贵。

3 原轮压测试方案的化

针对上述轮压测试工装范围要求不一致、测试成本高、可操作性差、耗时长等问题，通过分析轮压分布规律，化测试方案，满足生产要求。

首先，从运行机构的车轮分布规则可以看出斗轮堆取料机标准，论小车组由多少个车轮组成，比较终都会由两轮小车组或单轮小车组组成。 单个车轮的轮压相等。 因此，如果测量点是在车轮中心线上测量，也可以获得单个车轮的轮压。 其次，需要解决测量仪器的工装问题。 由于平台框架上没有相应的高升位置，需要临时加工和安装，且试验工装的强度和刚度必须满足设计和使用要求。 设计工具的原则简单且易于现。 结构如图3、图4所示。采用有限元法计算斗轮机工装在比较大轮压下的结构强度（过程略）。 计算结果如图5和图6所示。从图5可以看出，单轮平台车架及工装的比较大应力为158 MP。 从图6可以看出，双轮平台车架及工装的比较大应力为146 MP。 根据其材料和工况，平台比较大应力为158 MP。 框架及工装的比较大应力小于许用应力，其强度满足使用要求。

图3 单轮平台车架工装及测试点示意图

图4 双轮平台车架工装及测试点示意图

图5 单轮平台车架应力云图

图6 双轮平台框架应力云图

经过上述化后，所选测试点更加接近地面，使得测试操作更加方便、轻松； 高升试验时受影响的轮子数量少，设备的安全性和稳定性较高； 传感器比较大量程由875 N降低至150 N，测试精度更高，测试结果更可靠； 高升所需的液压千斤高类型由1 000 N减少到150 N； 单个传感器的整体尺寸（直径×高度）从φ120×120减小到φ72×95； 每次测量需要同时使用4个传感器。 封装传感器所需的箱体内部净空间尺寸（长×宽×高）由240毫米×240毫米×120毫米减少到144毫米×144毫米×95毫米； 单个传感器的质量从1065公斤减少到303公斤，四个传感器的质量从426公斤减少到1212公斤。 化后仅需一人即可轻松搬运，方便携带。 一个人即可进行测试操作，降低了工作强度。 整个测试系统的采购成本节省了2万多元。 由于传感器质量减轻，每次到测试地点的运输成本都节省了。 还节省了人员交通费用和工时，每次综合节省成本2000元。

4。结论

从以析可以看出，测试单轮压力的方案具有简单易现、测试结果可靠、测试精度易于保证、缩小测试仪器范围、外观紧凑、重量轻、易于安装等点。测试设备的便携性。 经过多年的经验积累，采用单轮轮压测试和传统轮压测试同时进行测量。 对比结果一致，证明轮压测试方案适合斗轮堆取料机的设计标准。