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QPQ是Q―P-Q的缩写，原意为淬火一抛光一淬火。QPQ盐浴复合处理技术将盐浴复合处理与表面抛光结合，以降低工件表面粗糙度，尤其适用于精密零件和对表面粗糙度要求较高的工件。

QPQ盐浴复合处理技术可显著提高金属表面的耐磨性和抗蚀性，同时几乎不导致工件变形，是一项新兴的金属表面强化改性技术。该技术现了渗氮工序和氧化工序的复合，结合了氮化物和氧化物，以及耐磨性和抗蚀性，热处理技术和防腐技术。

**1QPQ处理与气体氮化的比较**

**气体氮化的缺点：**

-适用于钢制零件，但对铸铁处理效果不佳，尤其对于含游离石墨的铸铁。

-形成ε相和γ’相混合的化合层，γ’相含量取决于钢材成分，合金元素越少，γ’相占比越高。

-表面化合层深度为μ，扩散层深度可达0到0。

-处理过程中会导致工件严重变形。

-渗层均匀性差，表面硬度低。

**QPQ处理相对于气体氮化的势：**

-盐的化学成分使其适用于所有钢和铸铁件。

-形成ε相单相层，不易产生脆性，具有良好的表面抗疲劳强度。

-比起气体氮化生成的γ’+ε混合相，具有更好的抗磨和耐蚀性能。

-对于四、六缸曲轴等零件，几乎不发生变形，满足高精度氮化要求。

-渗层均匀性好，表面硬度高，耐磨性强。

-化合层深度可达～μ以上，扩散层深度可达0～0以上。

-对比气体氮化，QPQ处理的冲压模寿命提高3～5倍。

**2QPQ处理与离子氮化的比较**

**离子氮化的缺点：**

-难以处理大型零件，因需要保证辉光放电并避免弧光，处理时间较短。

-难以混合处理尺寸差异大的零件。

-不适用于形状复杂或带有小孔小直径的零件。

-对铸铁零件处理效果不佳。

**QPQ处理相对于离子氮化的势：**

-不受零件体积大小、形状复杂程度或是否带孔的限制。

-对于铸铁零件和粉末冶金制品，处理效果良好，渗层均匀性高。

**3QPQ处理与高频淬火、整体淬火比较**

**高频淬火和整体淬火：**

-高频淬火常用于中碳钢或中碳合金钢结构零件，形成淬火回火的马氏体组织。

-中碳钢经QPQ处理后，表面含氮化合物F2-3N，其耐磨性于含碳马氏体。

**4QPQ处理与渗碳表面淬火的比较**

**渗碳表面淬火：**

-表面渗碳后形成淬火回火状态的含碳马氏体组织，有时含有F3C。

-QPQ处理主要是盐浴渗氮，渗层中的含氮量比渗碳高，表面形成氮化物层，耐磨性于渗碳马氏体。

国外认为QPQ表面处理技术在金属表面强化领域取得巨大进展，国内也广泛应用于汽车、摩托车、汽摩配件、轴类产品、阀门、泵阀、机械配件、电子零件、纺机、机床、电器开关和工模具等领域，效果显著。